Pegboard: el panel perforado de toda la vida

Cuelgas un gancho comprado en el panel perforado del garaje y aguanta cualquier cosa. Imprimes uno tú mismo, con la misma forma, y a la primera llave inglesa el vástago se sale del agujero o el brazo se parte por la mitad con un chasquido seco. La geometría era correcta; lo que fallaba era todo lo demás —cuánto engorda el vástago al imprimirse, en qué dirección corren las capas del brazo, si hay o no un filete en la raíz—. El pegboard es el sistema de organización de pared más viejo y extendido que hay, y precisamente por viejo nadie te explica sus medidas: se dan por sabidas. Aquí las tienes, y con ellas la traducción a holguras FDM que hace que un gancho impreso —un peg— sujete de verdad.

Qué es y por qué se resiste a imprimirse bien

Un pegboard es una plancha —de fibra prensada dura (hardboard), de contrachapado o de metal— con una retícula regular de agujeros pasantes. Los accesorios llevan un vástago en forma de gancho o de U que se inserta en esos agujeros y queda retenido por el propio grosor del panel. Es un sistema puramente mecánico: nada de tornillos, nada de raíles, solo un agujero y una varilla doblada que lo atraviesa.

Esa misma simplicidad es la que lo hace tan traicionero de reproducir en FDM. El accesorio original está hecho de alambre de acero o de plástico moldeado, procesos que fijan la cota del vástago con precisión de centésimas. Al depositar cordones de material fundido, el vástago no sale con la cota que dibujaste: sale más grueso. Si tomas el diámetro nominal del agujero y modelas un vástago a esa misma medida, no entra; y si lo fuerzas, entra a presión y ya no puedes ajustar la altura del gancho. El porqué de ese engrosamiento es el de siempre en FDM, y lo desarrolla Holguras impresas reales: los agujeros encogen y los postes engordan, así que el encaje nominal siempre sale apretado.

Las dos familias: pulgadas y milímetros

No hay un pegboard: hay dos linajes, y se distinguen por el paso de la retícula. El original es imperial, norteamericano, con los agujeros a una pulgada exacta (25,4 mm) de paso entre centros. Dentro de esa familia conviven dos calibres de agujero: el clásico de 1/4 de pulgada (6,35 mm), pensado para ganchos de alambre grueso, y una variante más fina, de 3/16 de pulgada (4,76 mm), habitual en paneles ligeros de bricolaje. El linaje métrico, más común en Europa, trabaja con paso de 25 mm y agujeros de entre 5 y 6 mm.

La diferencia entre 25,4 y 25 mm parece insignificante —cuatro décimas—, pero se acumula. Cada paso arrastra esas cuatro décimas, así que entre el primer agujero y el sexto ya son dos milímetros de desfase: suficiente para que un accesorio largo, de varias patillas, no case con todos los agujeros a la vez. Por eso un peg debe imprimirse para tu panel, no para "el pegboard".

El peg de dos patillas: por qué casi nunca basta una

Un gancho que solo se agarra por un agujero tiene un problema de física elemental: al colgarle peso, la carga queda por delante del panel y genera un momento que tiende a hacer bascular el accesorio. El vástago hace de pivote, la punta del gancho empuja hacia arriba contra el borde superior del agujero y el conjunto rota hasta que se descuelga. Por eso los accesorios de pegboard bien diseñados entran por dos agujeros: uno inferior que sostiene el vástago de carga y una patilla superior que se apoya contra el panel un paso más arriba y absorbe ese momento de vuelco. Los dos puntos de contacto, separados un paso en vertical, convierten un pivote inestable en un anclaje rígido.

Cuando diseñes el peg impreso, esa patilla superior tiene que caer exactamente a un paso del vástago inferior —25,4 mm o 25 mm según tu panel— para entrar en ambos agujeros a la vez. Con dos patillas contiguas, la holgura del vástago da margen de sobra para absorber la diferencia entre familias: es cuando encadenas varias patillas cuando el desfase se acumula y deja de asentar. Es la cota que peor perdona equivocarse de familia.

La holgura del vástago: cuánto hueco dejar por lado

Aquí la teoría se traduce a milímetros. El vástago impreso engorda respecto a lo que dibujas, y el agujero del panel es fijo, así que tienes que restar material al vástago a propósito para dejar hueco. Razónalo siempre por lado —el hueco a cada costado del vástago, medido en el radio— y conviértelo a diámetro solo al final, como insiste Holguras impresas reales: una holgura de 0,3 mm por lado significa un vástago con 0,6 mm menos de diámetro que el agujero.

Para un pegboard quieres que el peg entre y salga a mano, pero sin bailar cuando está puesto, así que buscas una holgura de posicionamiento con un punto de margen. En PLA, partir de 0,25–0,35 mm por lado sobre el diámetro nominal del agujero es un buen arranque: para un agujero de 6,35 mm, un vástago modelado a unos 5,7–5,8 mm de diámetro. Con PETG, que rezuma más y sale algo más grueso, añade 0,05–0,10 mm por lado y quédate en el extremo flojo del rango. Si te pasas de holgado, el peg baila un poco, pero sujeta; si te quedas corto, no entra, y en un accesorio que atraviesa el panel a cierta profundidad, un vástago apretado se atasca a medio camino.

Orientación: la que decide si el gancho aguanta o se parte

Esta es la parte que más piezas rompe, y no tiene nada que ver con la holgura. Un gancho es un brazo en voladizo, y al colgarle peso ese brazo trabaja a flexión: sus fibras superiores se estiran y las inferiores se comprimen. En una pieza FDM la resistencia depende drásticamente de la dirección de las capas, porque la unión entre capas es el punto débil —el material se adhiere a sí mismo, pero esa soldadura resiste mucho menos que el cordón continuo—.

Si imprimes el peg de pie, con el gancho apuntando hacia arriba y las capas apiladas perpendiculares al brazo, la tracción de flexión cae justo a través de la interfaz entre capas. En cuanto cuelgas algo, esa tracción abre la unión entre dos capas en la raíz del gancho y el brazo se parte limpiamente por una línea de capa. No se dobla, no avisa: se rompe.

La solución es tumbar el peg en la cama de modo que el brazo del gancho quede a lo largo de las capas, con los cordones en la dirección del eje del brazo. Así el esfuerzo de flexión discurre a lo largo de los cordones continuos, sin cruzar la soldadura entre ellos, y el brazo aguanta varias veces más antes de fallar —el salto real entre orientar mal y orientar bien un voladizo está en el entorno de 2 a 4 veces, no en un orden de magnitud, pero es la diferencia entre que aguante o no—. Es el mismo principio que gobierna cualquier gancho, pestaña o pieza que cuelgue carga: orienta la pieza para que la tensión de flexión corra a lo largo de los cordones y no cruce la interfaz entre capas.

Y remata la raíz del gancho con un filete. La esquina interior donde el brazo se une al vástago es donde se concentra toda la tensión de flexión; una arista viva ahí es el punto perfecto para que arranque una grieta. Un filete generoso —de 2 a 4 mm de radio— reparte esa tensión sobre más material y eleva notablemente la carga de rotura. En FDM el filete tiene un beneficio extra: evita que las capas de la esquina formen un ángulo abrupto, donde el cambio brusco de trayectoria debilita la adhesión.

Un voladizo cargado no vive del relleno, sino de las paredes. De poco sirve tumbar el brazo y ponerle filete si el laminador te deja un gancho con 2 perímetros y un 15 % de relleno: la grieta encuentra el hueco enseguida. Sube a 4 o más perímetros o, mejor en una pieza tan pequeña, imprime el brazo y el vástago macizos (relleno al 100 %). El material extra pesa poco y multiplica la sección continua que resiste la flexión.

Con el paso medido en tu panel, el vástago afinado por lado y el gancho tumbado con su filete y sus perímetros, tienes un accesorio que sujeta como el de ferretería, en vez de soltar la carga al suelo. Si tu pared no es de agujeros, sino de ranuras metálicas, el sistema y sus medidas cambian por completo: lo cubre Wall Control: el panel metálico ranurado.