Holguras impresas reales

Ya sabes qué familia de ajuste necesita tu unión: si tiene que girar, deslizar, posicionar o quedar fija a presión. Lo que te falta es el número. El hueco concreto, en milímetros, que modelar entre las dos piezas para que se cumpla esa intención cuando las piezas salen de la cama. Acierta y una tapa cierra con un clic, un pivote gira sin agarrotarse y un rodamiento se asienta con un empujón satisfactorio. Fállalo por una décima y esa misma tapa baila o no entra. Y la trampa es que el número que escribes en pantalla no es el que aparece en la pieza: el FDM tiene un sesgo que va siempre en el mismo sentido, y es exactamente eso lo que compensan estos números.

El sesgo que compensas no es la dispersión

Hay que separar dos cosas que se confunden a menudo. Una es la dispersión aleatoria: la pieza sale unas micras distinta cada vez, sube y baja sin patrón, y contra eso no hay holgura que valga, porque no sabes hacia qué lado se desviará. La otra es el sesgo sistemático: un corrimiento de cota constante, en una dirección fija, que se repite impresión tras impresión. Eso sí puedes anticiparlo, y eso es lo que estás compensando cuando abres un hueco.

El sesgo del FDM siempre va en el mismo sentido: los agujeros salen pequeños y los ejes grandes. Varios efectos reman juntos. La boquilla deposita un cordón de unos 0,42–0,48 mm de ancho —el slicer fija ese ancho de línea por su cuenta, no lo marca el diámetro de boquilla—, y aunque el slicer centra bien la trayectoria en una pared vertical compensada, el aplastado de las primeras capas (el pie de elefante) cierra el agujero por abajo y engorda el eje por su base. A eso se suman la contracción al enfriar, que encoge ambos, y, en círculos pequeños, la aproximación poligonal del contorno, que corta la cuerda por dentro. Todos esos efectos van en la misma dirección: aprietan el ajuste.

La consecuencia es la que rompe los mecanismos: una holgura de cero en pantalla es interferencia en la pieza. Las dos paredes se han movido la una hacia la otra antes de que intervengas. Por eso no se diseña nunca con el hueco nominal de mecanizado; hay que abrirlo a propósito, sabiendo que la máquina se llevará una parte. El porqué físico de este sesgo se desarrolla en Agujeros, pivotes y aplastado de la primera capa.

Razona por lado, convierte a diámetro al final

Cuando dices "0,2 mm de holgura" te refieres al hueco a cada lado del eje, medido en el radio. Eso significa que el agujero es 0,4 mm mayor que el eje en diámetro: el doble. Es el error más repetido del oficio: pensar en diámetros, restar 0,2 y quedarte con la mitad del juego que querías; o razonar por lado, restarlo dos veces y quedarte con el doble.

Razona siempre por lado, porque así es como trabaja el material: cada pared deposita su cordón hacia el hueco de forma independiente, y el cordón del agujero es independiente del cordón del eje. El sesgo también es por lado: medio cordón se come una holgura por lado en cada superficie. Suma los dos lados solo al final, cuando conviertes a la cota diametral que escribes en el modelo. Y cuídate del signo: cero en pantalla ya es interferencia en la pieza, no holgura.

El número, por función y por material

La cantidad de hueco la decide la función, no el gusto. Esta es la tabla de arranque para PLA, dada por lado y a calidad normal (boquilla de 0,4 mm, capa de 0,2 mm). El PLA es rígido y dimensionalmente estable, así que es la referencia de partida desde la que corregir los demás materiales.

La última fila es negativa a propósito: una presión impresa que aguante necesita décimas de interferencia por lado, no las micras de un ajuste de metal; la dispersión del FDM se las comería y te dejaría un ajuste flojo. En diámetro eso son 0,1–0,3 mm de solape, que es lo que de verdad genera apriete en PLA. Cómo dimensionar esa presión sin agrietar la pared lo ves en Elegir ajustes: holgura, transición, interferencia.

El material mueve el objetivo, y siempre en una dirección que puedes anticipar:

• PETG es algo gomoso, rezuma más e imprime ligeramente sobredimensionado. Añade 0,05–0,10 mm por lado sobre tu número de PLA en los ajustes con movimiento. Y no confíes en una presión apretada: el PETG fluye bajo carga y un encaje a presión que entra perfecto puede aflojarse por sí solo unos días después.
• ABS / ASA se contraen bastante más al enfriar, así que las piezas salen algo más pequeñas, y esa contracción crece con el tamaño. Añade holgura para los deslizantes y reajusta las presiones midiendo, porque el sesgo ya no es constante: depende de la dimensión.

Cuidado con compensar dos veces

Muchos slicers traen sus propias correcciones de este mismo sesgo: la compensación de pie de elefante, que recorta las primeras capas, y la compensación XY de contornos y agujeros, que mueve la pared para abrir los huecos. Si las activas, ya están descontando una parte de lo que tú piensas descontar en el modelo. Compensar a la vez en el slicer y en la geometría te deja con el doble de holgura y un ajuste flojo que no entiendes.

Decide dónde compensas y quédate ahí. Lo limpio es elegir un sitio —el modelo o el slicer— y dejar el otro a cero, para que tu torre de tolerancias mida el sistema completo tal como vas a imprimir de verdad. Si dejas activa la compensación XY del slicer, tu número medido ya la incluye; no vuelvas a sumarlo en el modelo.

El número real lo da tu impresora

Ninguna tabla sustituye a tu máquina concreta. El material, la boquilla, la velocidad, la temperatura, el número de perímetros y la calibración del flujo desplazan la cifra sin esfuerzo —hasta 0,1 mm por lado entre un PLA bien calibrado y un PETG sin recalibrar—, y una décima es justo el margen entre "desliza" y "agarrota". Más temperatura significa más flujo y más aplastado, y eso estrecha aún más los agujeros: por eso una máquina caliente pide algo más de hueco que la misma máquina fría. La tabla de arriba es el punto de partida; tu valor real lo da la pieza.

La forma honesta de averiguarlo es una torre de tolerancias: una serie de agujeros sobre el mismo eje (o de ejes en el mismo agujero), cada uno con una holgura distinta escalonada de 0,05 en 0,05 y marcada. La sacas de la cama y pruebas a mano cuál gira libre, cuál desliza sin juego y cuál se queda fijo. Anotas esos tres números y, a partir de ahí, dejas de adivinar: ese es tu hueco para cada función. Cómo construir y registrar esa probeta está en Probetas de prueba y calibración.

Dos condiciones para que el número transfiera. Orienta la probeta como vaya a ir la pieza final: un agujero impreso en horizontal sale ovalado y, si es grande, colapsado por arriba a causa del voladizo, y su holgura efectiva no tiene nada que ver con la de un agujero vertical. Un agujero horizontal pequeño, de hasta 8 o 10 mm, aguanta razonablemente sin soporte; por encima de ahí el colapso se nota. Y úsalo solo en diámetros parecidos: el error de cordón es absoluto, pero su peso relativo y los efectos de curvatura cambian con el tamaño, así que una probeta de 6 mm no garantiza el mismo hueco en un pivote de 20 mm ni en uno de 2 mm.

Dentro de esas dos condiciones, mídelo una vez y reutiliza el número en todos tus mecanismos hasta que cambies de material o de boquilla. Esas dos son las que mueven el sesgo de forma apreciable; lo demás, con la máquina calibrada, se mantiene. A partir de ahí estás diseñando con holguras medidas en lugar de adivinadas, y las piezas empiezan a encajar a la primera. El paso siguiente es cerrar el bucle —imprime, mide, corrige y vuelve a imprimir—, como se explica en Itera y mide.