Agujeros, pivotes y aplastado de la primera capa

Modela un agujero limpio de Ø5 mm, imprímelo e intenta meter tu pivote de Ø5 mm: no entra. El agujero salió más cerca de Ø4,8 mm, con la boca aún más cerrada, y si lo miras a contraluz verás que ni siquiera es un círculo, sino un polígono. No es que tu impresora esté mal calibrada. Es un puñado de errores sistemáticos —los mismos en cada impresión, en el mismo sentido— que nacen de cómo el FDM deposita el plástico. Y lo bueno de un error sistemático es que, una vez que sabes de dónde viene, lo compensas en el modelo y deja de molestarte.

El agujero sale pequeño y facetado

Un agujero impreso no es un círculo: es un polígono, y además uno que cabe dentro del círculo que dibujaste. Dos cosas lo encogen y ambas tiran en la misma dirección.

La primera es geométrica, y nace antes de imprimir. Cuando exportas el modelo a STL, el CAD aproxima cada círculo con una sucesión de segmentos rectos cortos: las cuerdas. Cada cuerda corta a través del arco real y queda ligeramente por dentro de él, así que el plástico recorre un polígono inscrito, no el círculo nominal. En un agujero grande la diferencia es despreciable; en uno de Ø3 mm con pocos lados, la pérdida proporcional se nota a simple vista. El remedio es directo: sube la resolución de teselación (la tolerancia de cuerda) al exportar el STL, o exporta en un formato que conserve los arcos. Los laminadores modernos también pueden ajustar arcos al laminar, pero si el polígono ya viene cosido en la malla, ningún ajuste posterior te lo redondea.

La segunda es el cordón sobre una pared curva, y pesa más. La boquilla deposita un cordón de unos 0,40–0,44 mm de ancho, centrado en su trayectoria. Para hacer la pared interior de un agujero, esa trayectoria recorre un círculo más pequeño que el agujero final, y la mitad del cordón que cae hacia dentro muerde el hueco y lo estrecha. Cuerda y cordón empujan en el mismo sentido: cierran el agujero, normalmente entre 0,1 y 0,2 mm de diámetro, tanto más cuanto más pequeño sea. Si ves cierres mayores, de 0,3 mm o más, ya no es el sesgo inevitable del proceso: es flujo o expansión horizontal mal calibrados, y se corrige antes en el laminador.

La solución es sobredimensionar los agujeros verticales en el modelo: añade 0,1–0,2 mm al diámetro de los agujeros pequeños (por debajo de ~6 mm), o diseña la holgura desde el principio con las cifras de Holguras impresas reales. Esa misma compensación la tiene casi cualquier laminador como parámetro de expansión horizontal o de compensación de agujeros (X-Y hole compensation), reproducible pieza a pieza sin tocar el modelo. Para un agujero que tenga que acabar exactamente a medida —el asiento de un rodamiento, el alojamiento de un pasador— imprímelo a propósito un poco estrecho y taládralo o escaríalo hasta la cota final. Es la forma más fiable de lograr en plástico un cilindro redondo y a medida.

El pie de elefante estrecha la boca

La primera capa no se imprime a la misma altura que las demás. Sale aplastada a propósito: parte para que la pieza se pegue a la base, parte porque la boquilla arranca más cerca y el calor de la base mantiene el plástico blando más tiempo. Ese plástico de más no desaparece: se exprime hacia los lados y el borde inferior de la pieza se abomba hacia fuera unas décimas. Es el pie de elefante.

Estropea los ajustes en tres puntos. Un pivote impreso en vertical engorda en la base, así que se atasca en el primer milímetro al entrar en su agujero. Una caja con la boca hacia arriba crece de contorno por abajo, y una tapa dimensionada a las paredes nominales deja de entrar. Y un agujero vertical se estrecha justo en su arranque: tienes un cuello más cerrado que el resto del taladro, de pocas décimas de altura, alineado precisamente con la boca por donde entra el eje. No es un corrimiento de toda la cota —el resto del agujero sale a su medida—, sino un cuello local, lo cual, a efectos de montaje, es casi peor, porque el eje topa nada más empezar a entrar.

El agujero horizontal se descuelga y sale ovalado

Gira la pieza para que el eje del agujero quede horizontal, y aparece un problema distinto: de voladizo. El arco superior del agujero es un techo sin nada debajo: las capas que cruzan esa bóveda no tienen sobre qué apoyarse, así que se descuelgan hacia dentro. El resultado es un agujero redondo por abajo y aplastado por arriba —ovalado—, a menudo con una corona rugosa de cordones combados. Su diámetro efectivo en la mitad de arriba no se parece en nada al de un agujero vertical, y por eso una holgura calibrada en vertical no vale para un agujero tumbado.

Hay dos vías. La de diseño consiste en darle a la mitad superior forma de lágrima: en vez de cerrar el círculo con un techo plano, lo prolongas en una punta a unos 45°, de modo que cada cordón descanse sobre el de abajo y nada tenga que puentear en el aire. Es la misma lógica de voladizo y puenteo de Soportes y puenteo: un agujero horizontal no es más que un voladizo interno que puedes eliminar por geometría. Pero la lágrima cambia la forma del agujero —su mitad superior deja de ser circular—, así que sirve para un pasador o un tornillo, no para un asiento que tenga que girar o sellar ahí dentro. Para eso, la otra vía es taladrar a medida tras imprimir: dibuja el agujero algo pequeño, imprime y pasa una broca por él para devolverle la redondez.

La mejor respuesta, cuando la pieza lo permita, es no llegar a esto: reorienta para que el agujero imprima en vertical y el voladizo nunca exista. Un agujero vertical sale más redondo y más a medida que cualquier truco para salvar uno horizontal.

El pivote es la otra mitad del sesgo

Todo lo anterior cierra agujeros; pero el mismo cordón hace lo contrario con un eje, y conviene verlos juntos: son las dos mitades de un mismo sesgo. Para imprimir un pivote macizo, la boquilla recorre un círculo más grande que el eje final, y la mitad del cordón que cae hacia fuera abulta el contorno y lo ensancha. El mismo medio cordón que estrechaba el agujero por dentro engorda el eje por fuera.

La contracción al enfriar sí juega aquí a favor —un eje macizo se encoge hacia su propio centro—, pero no llega a compensar el ensanchamiento del cordón, así que el pivote sale grande de todos modos. El pie de elefante remata engordando la base. La conclusión práctica es que un encaje dibujado a holgura cero no sale a holgura cero: sale con interferencia por partida doble, con el agujero cerrado y el eje crecido, que empujan el uno contra el otro. Tienes que dimensionar contando con los dos corrimientos a la vez.

Todo junto

Ninguno de estos errores es aleatorio. Las cuerdas de la teselación inscriben tus círculos verticales por dentro de la cota nominal, el cordón cierra los agujeros y engorda los ejes, la primera capa se sobreaplasta y estrecha la boca, y los techos horizontales se descuelgan. Todos van siempre en el mismo sentido, de modo que todos se compensan: sube la resolución del STL y sobredimensiona los agujeros verticales pequeños, achaflana el borde inferior, dale forma de lágrima o reorienta los horizontales, y dimensiona los pivotes sabiendo que salen gruesos.

Con eso, tus agujeros y pivotes quedan donde los dibujaste. Es justo lo que necesita cualquier holgura que calcules después, porque toda holgura da por hecho que las dos piezas salieron del tamaño previsto. El siguiente paso es traducir ese sesgo conocido en huecos concretos por material: lo tienes en Holguras impresas reales. Y si la pieza arranca con una primera capa que no agarra, vuelve antes a Primera capa y adhesión a la cama: el pie de elefante y una mala adhesión salen del mismo ajuste.